Le forgeage de tige de départ est une partie importante largement utilisée dans divers équipements mécaniques, il doit avoir une résistance élevée, une résistance à l’usure et une résistance à la corrosion. Pour la sélection des matériaux et les exigences de performance des pièces forgées de tige de départ, voici quelques suggestions:
- Haute résistance: les pièces forgées à partir de tige doivent généralement résister à de grandes forces et pressions, de sorte que le matériau doit avoir suffisamment de résistance pour s’assurer qu’il ne sera pas déformé ou cassé pendant l’utilisation. Les matériaux à haute résistance courants comprennent l’acier au carbone, l’acier allié et l’acier inoxydable.
- Résistance à l’usure: parce que les pièces forgées de tige de départ sont souvent dans un environnement de travail de frottement élevé et usure élevée, le matériau devrait avoir une bonne résistance à l’usure pour prolonger sa durée de vie. Les matériaux de dureté élevée couramment utilisés tels que l’acier allié, la fonte et l’acier à outils sont souvent utilisés pour améliorer la résistance à l’usure.
- Résistance à la Corrosion: si le forgeage de tige de départ est utilisé dans un environnement de travail humide ou corrosif, le matériau devrait avoir une bonne résistance à la Corrosion. Dans ce cas, les matériaux résistants à la corrosion tels que l’acier inoxydable sont un meilleur choix.
- Performance de traitement thermique: les pièces forgées de tige de départ ont généralement besoin d’un traitement thermique pour améliorer leur résistance et leur dureté, de sorte que le matériau devrait avoir de bonnes performances de traitement thermique. Selon les exigences spécifiques de travail, l’acier allié et d’autres matériaux avec la bonne trempe et la capacité de durcissement peuvent être choisis.
En plus des exigences de performance ci-dessus, des facteurs tels que le coût de fabrication, l’usinabilité et la fiabilité des pièces forgées de démarreur doivent être pris en compte. En tenant compte des facteurs ci-dessus, le choix final du matériau peut être le résultat d’un compromis équilibré. Dans les applications pratiques, il est généralement nécessaire d’effectuer des analyses de simulation et de vérification des essais en fonction des conditions de travail et des exigences spécifiques pour déterminer le matériau le plus approprié.
