Les pièces forgées hydroélectriques sont des pièces importantes dans les équipements hydroélectriques. Leur qualité et leurs performances affectent directement l’efficacité et la sécurité de fonctionnement des équipements hydroélectriques. Dans la production de pièces forgées hydroélectriques, le choix de la quantité d’alimentation et de la profondeur de coupe est un facteur important pour la qualité du produit et la productivité. Nous présenterons les méthodes d’optimisation dans la production de pièces forgées hydroélectriques en termes de quantité d’alimentation et de profondeur de coupe.
Le débit est la distance parcourue par l’outil sur la surface de la pièce dans le sens de coupe pendant le processus de coupe. Le choix de la quantité d’alimentation influe directement sur la force de coupe et la chaleur de coupe, ce qui affecte la durée de vie de l’outil et la qualité du produit. Afin de trouver la quantité d’alimentation la plus appropriée pour la production de pièces forgées hydroélectriques, les méthodes d’optimisation suivantes peuvent être utilisées:
Plan expérimental: les données ont été recueillies et analysées en testant expérimentalement l’effet de différentes quantités d’alimentation sur la force de coupe et la chaleur de coupe.
Collecte de données: collecte de données expérimentales, y compris les indicateurs de la force de coupe, de la chaleur de coupe et de la durée de vie de l’outil.
Modélisation: élaboration d’un modèle mathématique à partir de données expérimentales décrivant la relation entre la quantité d’alimentation et les indices de force de coupe, de chaleur de coupe, etc.
Méthode d’optimisation: selon le modèle mathématique, un algorithme d’optimisation est utilisé pour résoudre l’alimentation optimale, ce qui permet d’obtenir des indices optimaux tels que la force de coupe et la chaleur de coupe.
La profondeur de coupe est la profondeur à laquelle l’outil coupe la surface de la pièce pendant la coupe. Le choix de la profondeur de coupe a un impact direct sur la force de coupe et la chaleur de coupe, et donc sur la durée de vie de l’outil et la qualité du produit. Afin de trouver la profondeur de coupe la plus appropriée pour la production de pièces forgées hydroélectriques, les méthodes d’optimisation suivantes peuvent être utilisées:
Conception expérimentale: les données ont été recueillies et analysées en testant expérimentalement l’effet de différentes profondeurs de coupe sur les forces de coupe et la chaleur de coupe.
Collecte de données: collecte de données expérimentales, y compris les indicateurs de la force de coupe, de la chaleur de coupe et de la durée de vie de l’outil.
Modélisation: élaboration d’un modèle mathématique à partir de données expérimentales décrivant la relation entre la profondeur de coupe et les indicateurs tels que la force de coupe et la chaleur de coupe.
Méthode d’optimisation: selon le modèle mathématique, un algorithme d’optimisation est utilisé pour résoudre la profondeur de coupe optimale, ce qui permet d’obtenir des indices optimaux tels que la force de coupe et la chaleur de coupe.
En plus de la quantité d’alimentation et de la profondeur de coupe, le choix d’autres paramètres de processus doit être considéré dans le processus de production de pièces forgées hydroélectriques, y compris la température de chauffage, la vitesse de refroidissement, la pression de moule, etc. Le choix de ces paramètres de processus doit être déterminé en fonction des exigences de production spécifiques et des caractéristiques du produit afin de garantir la qualité et les performances du produit.
Dans le processus de production, le contrôle de qualité est un lien clé pour assurer la haute qualité des pièces forgées hydroélectriques. Par l’essai de qualité des matières premières, le contrôle stable du processus de production et l’essai de qualité des produits finis, la qualité et la performance des pièces forgées hydroélectriques peuvent être effectivement assurées. Dans le même temps, la qualité peut être entièrement examinée et contrôlée en utilisant la technologie et les moyens d’essai avancés, tels que l’essai non destructif, l’analyse métallographique, pour assurer le taux de qualification et la fiabilité du produit.
Les méthodes d’optimisation de l’alimentation et de la profondeur de coupe dans la production de pièces forgées hydroélectriques sont des moyens importants pour améliorer la qualité du produit et l’efficacité de la production. Des méthodes telles que la conception expérimentale, la collecte de données, la construction de modèles et les algorithmes d’optimisation permettent de trouver la quantité d’alimentation et la profondeur de coupe qui conviennent le mieux à la production de pièces forgées hydroélectriques. Dans le même temps, le choix raisonnable des paramètres de processus et le contrôle de qualité strict sont également des liens clés pour garantir la haute qualité des pièces forgées hydroélectriques. À l’avenir, avec le développement continu de la science et de la technologie et l’augmentation de la concurrence sur le marché, la quantité d’alimentation et la méthode d’optimisation de la profondeur de coupe pour la production de pièces forgées hydroélectriques deviendront une direction importante du développement de l’industrie manufacturière.
