Les pièces forgées hydroélectriques sont des pièces importantes dans les équipements hydroélectriques. Leur qualité et leurs performances affectent directement l’efficacité et la sécurité de fonctionnement des équipements hydroélectriques. Dans la production de pièces forgées hydroélectriques, le choix des outils et l’optimisation des paramètres de coupe sont des facteurs importants pour la qualité du produit et la productivité. Nous présenterons les méthodes de sélection des outils et d’optimisation des paramètres de coupe dans la production de pièces forgées hydroélectriques.
Dans le processus de production des pièces forgées hydroélectriques, le choix des outils de coupe doit être déterminé en fonction du matériel, des caractéristiques structurelles et de la technologie de production des pièces forgées. Voici quelques facteurs à considérer lors du choix d’un outil de coupe:
Choix du matériel de l’outil: le choix du matériel de l’outil doit être décidé en fonction du matériel des pièces forgées. Par exemple, pour les pièces forgées à haute dureté et à haute résistance, vous pouvez choisir un matériau de coupe avec une dureté plus élevée et une meilleure résistance à l’usure, comme le nitrure de bore cubique (CBN) ou le diamant, etc.
Choix de la structure de l’outil: la structure de l’outil doit être déterminée en fonction des exigences d’usinage des pièces forgées et des caractéristiques technologiques. Par exemple, pour l’usinage nécessitant un grand avance, il est possible de choisir des outils avec un grand angle avant afin de réduire les forces de coupe et la chaleur de coupe.
Le choix des paramètres géométriques de l’outil: les paramètres géométriques de l’outil incluent l’angle avant, l’angle arrière, l’angle de déviation principal, etc., doivent être déterminés en fonction des matériaux et des exigences de traitement des pièces forgées. Par exemple, pour les pièces forgées à haute dureté et haute résistance, vous pouvez choisir un angle avant plus petit et un angle arrière plus grand pour réduire les forces de coupe et la chaleur de coupe.
Dans le processus de production de pièces forgées hydroélectriques, l’optimisation des paramètres de coupe peut améliorer la productivité et la qualité, réduire les forces de coupe et la chaleur de coupe et prolonger la durée de vie de l’outil. Voici quelques façons d’optimiser les paramètres de coupe:
Optimisation de la vitesse d’alimentation: la vitesse d’alimentation est l’un des facteurs importants qui influencent la force de coupe et la chaleur de coupe. Dans le choix de la vitesse d’alimentation, il doit être basé sur le matériel de l’outil et le matériel des pièces forgées. Par exemple, pour les pièces forgées plus dures et plus résistantes, une vitesse d’alimentation plus basse peut être choisie pour réduire la force de coupe et la chaleur de coupe.
Optimisation de la profondeur de coupe: la profondeur de coupe est également l’un des facteurs importants qui influencent la force de coupe et la chaleur de coupe. Dans le choix de la profondeur de coupe, doit être basé sur les exigences de traitement des pièces forgées et les caractéristiques technologiques pour déterminer. Par exemple, pour l’usinage nécessitant de grandes profondeurs de coupe, une plus grande profondeur de coupe peut être choisie pour améliorer la productivité.
Optimisation de la vitesse de rotation: la vitesse de rotation est l’un des facteurs importants qui influencent la vitesse de coupe et la force de coupe. Dans le choix de la vitesse de rotation, il doit être déterminé par le matériel de l’outil et le matériel de la pièce forgée. Par exemple, pour les pièces forgées plus dures et plus résistantes, une vitesse de rotation plus basse peut être choisie pour réduire la force de coupe et la chaleur de coupe.
En plus du choix des outils et de l’optimisation des paramètres de coupe, d’autres considérations peuvent être incluses dans le processus de production des pièces forgées hydroélectriques, telles que le flux technologique, l’effet de refroidissement, etc. Voici quelques autres considérations:
Optimisation des processus: l’optimisation des processus permet d’améliorer l’efficacité et la qualité de la production et de réduire les déchets et les liens inutiles dans le processus de production. Par exemple, des technologies et des équipements de production avancés peuvent être adoptés pour réduire les facteurs instables dans le processus de production et améliorer la stabilité du processus de production.
Optimisation de l’effet de refroidissement: l’optimisation de l’effet de refroidissement permet de réduire la chaleur de coupe et la force de coupe, de prolonger la durée de vie de l’outil et d’améliorer la qualité du produit. Par exemple, des technologies et des équipements de refroidissement avancés peuvent être utilisés pour refroidir suffisamment la zone de coupe, réduire la température de coupe et réduire les forces de coupe.
La sélection des outils et l’optimisation des paramètres de coupe pour la production de pièces forgées hydroélectriques sont des moyens importants pour améliorer la qualité du produit et l’efficacité de la production. Lors du choix de l’outil, le matériau de l’outil, la structure et les paramètres géométriques doivent être déterminés en fonction du matériel, des caractéristiques structurelles et du processus de production des pièces forgées; Lors de l’optimisation des paramètres de coupe, les paramètres tels que la vitesse d’alimentation, la profondeur de coupe et la vitesse de rotation doivent être déterminés en fonction des matériaux de l’outil et des pièces forgées. En outre, d’autres facteurs tels que le processus technologique et l’effet de refroidissement devraient être pris en considération. Grâce à une sélection rationnelle des outils et à l’optimisation des paramètres de coupe, l’efficacité et la qualité de la production peuvent être améliorées, les coûts de production réduits et la compétitivité de la qualité du produit améliorée.
