A indústria de fabricação de forjamento térmico é uma parte importante do campo de geração térmica, principalmente responsável pela produção de componentes-chave, como lâminas de turbina a vapor e rotores. Com a adaptação da matriz energética e o crescimento da demanda por energia elétrica, a fabricação de forjamentos termoelétricos enfrenta um mercado cada vez mais competitivo. Para promover a competitividade, a redução de custos tornou-se um objetivo comum dentro da indústria. Atualmente, o custo total da fabricação de peças forjadas termoelétricas é alto, entre os quais o custo das matérias-primas, o custo do trabalho, o custo da energia, etc., são os principais fatores de influência.
Análise da estratégia
Otimização do fluxo de produção: ao otimizar o fluxo de produção, você pode reduzir links desnecessários e resíduos e aumentar a eficiência da produção. Por exemplo, melhorar o design do molde, otimizar o processo de forjamento, aumentar o nível de automação, etc.
Atualização de equipamentos: a introdução de equipamentos avançados de forjamento e linhas de produção pode melhorar a eficiência da produção, reduzir o consumo de energia e reduzir os custos laborais. Por exemplo, a máquina de forjamento de alta eficiência, linha de produção automática, etc.
Substituição de matérias-primas: a procura de matérias-primas mais rentáveis pode reduzir o custo das matérias-primas. Por exemplo, a substituição de materiais tradicionais por novos materiais de liga pode atender aos requisitos de desempenho e reduzir os custos.
Produção enxuta: implementar o modelo de produção enxuta para alcançar o desenvolvimento sustentável da empresa através da eliminação de desperdícios, redução de custos e melhoria da qualidade. Por exemplo, implementar a gestão 5S, implementar a gestão da qualidade total, etc.
As medidas específicas
Otimização do fluxo de produção: organizar uma equipe de especialistas para realizar uma avaliação abrangente do fluxo de produção, identificar os pontos de estrangulamento e desperdício e desenvolver medidas de otimização direcionadas. Ao mesmo tempo, melhore o treinamento e a melhoria das habilidades dos funcionários para melhorar a eficiência da produção. Cronograma: dentro de meio ano. Alocação de recursos: criação de uma equipe especial responsável pela otimização do processo de produção.
Atualização do equipamento: pesquise o equipamento de forjamento avançado e a linha de produção no mercado e faça o plano de compra combinado com a situação real da empresa. Remodelação ou venda de equipamentos usados ao mesmo tempo que a introdução de novos equipamentos. Cronograma: dentro de um ano. Distribuição de recursos: uma equipe de aquisição de equipamentos foi estabelecida, responsável pela atualização de equipamentos.
Substituição de matérias-primas: trabalhar com fornecedores para desenvolver novos materiais de liga com melhor custo-benefício. As vantagens de desempenho e custo dos novos materiais são verificadas experimentalmente, substituindo gradualmente os materiais convencionais. Cronograma: dentro de um ano. Distribuição de recursos: o grupo de pesquisa e desenvolvimento de materiais foi estabelecido, responsável pela substituição de matérias-primas.
Produção enxuta: implementar métodos de produção enxuta, como gestão 5S, gestão de qualidade total e desenvolver o pensamento enxuta dos funcionários. Reduzir custos e melhorar a qualidade através da melhoria contínua e eliminação de desperdícios. Cronograma: contínuo. Distribuição de recursos: o grupo de avanço da produção magra foi estabelecido, responsável pelo trabalho de produção magra.
Avaliação dos efeitos
Um ano após a implementação da estratégia de redução de custos, a eficácia das medidas é avaliada. Espera-se que a otimização do processo de produção aumente a eficiência da produção em 10%, a atualização do equipamento reduza o consumo de energia em 20% e os custos laborais em 15%, a substituição das matérias-primas reduza os custos das matérias-primas em 8% e a produção magra reduza os custos gerais em 5%. De um modo geral, espera-se que as reduções de custos atinjam cerca de 30% e que as medidas sejam sustentáveis.
A estratégia de redução de custos na fabricação de peças forjadas termoelétricas envolve principalmente aspectos como otimização de processos produtivos, renovação de equipamentos, substituição de matérias-primas e produção enxuta. Com a implementação de medidas específicas, espera-se alcançar uma redução de custos de cerca de 30% e aumentar a competitividade das empresas. Questões como controle de riscos, treinamento de funcionários e alocação de recursos precisam ser atendidas durante a implementação para garantir a implementação efetiva das medidas e o desenvolvimento sustentável do negócio.
