L’industrie de la fabrication de pièces forgées thermiques est une partie importante du domaine de la production thermique. Elle est principalement responsable de la production de composants clés tels que les pales de turbine à vapeur et les rotors. Avec l’adaptation du mix énergétique et l’augmentation de la demande en électricité, la fabrication de pièces forgées thermoélectriques est confrontée à une concurrence croissante sur le marché. Afin d’améliorer la compétitivité, la réduction des coûts devient un objectif commun au sein de l’industrie. À l’heure actuelle, le coût total de la fabrication de pièces forgées thermiques est plus élevé, dont le coût des matières premières, le coût de la main-d’œuvre, le coût de l’énergie, etc., sont les principaux facteurs d’influence.
Analyse des stratégies
Optimisation des flux de production: en optimisant les flux de production, vous pouvez réduire les liens inutiles et les déchets et augmenter l’efficacité de la production. Par exemple, améliorer la conception des moules, optimiser le processus de forgeage, augmenter le niveau d’automatisation, etc.
Mise à jour des équipements: l’introduction d’équipements de forgeage avancés et de lignes de production peut améliorer l’efficacité de la production, réduire la consommation d’énergie et réduire les coûts de main-d’œuvre. Par exemple, nous utilisons des presses de forgeage à haute efficacité, des lignes de production automatiques, etc.
Substitution des matières premières: la recherche de matières premières plus rentables peut réduire les coûts des matières premières. Par exemple, l’utilisation de nouveaux matériaux d’alliage pour remplacer les matériaux traditionnels peut non seulement répondre aux exigences de performance, mais aussi réduire les coûts.
Lean manufacturing: mettre en œuvre un modèle de production lean afin d’atteindre le développement durable de l’entreprise en éliminant les déchets, en réduisant les coûts et en améliorant la qualité. Par exemple, introduire la gestion 5S, mettre en œuvre la gestion de la qualité totale, etc.
Les mesures spécifiques
Optimisation des processus de production: une équipe d’experts organise une évaluation complète des processus de production, identifie les goulets d’étranglement et les points de gaspillage et développe des mesures d’optimisation ciblées. Dans le même temps, renforcer la formation du personnel et l’amélioration des compétences pour améliorer l’efficacité de la production. Calendrier: achèvement d’ici un demi-an. Déploiement des ressources: création d’une équipe spéciale chargée de l’optimisation des processus de production.
Mise à jour des équipements: recherche des équipements de forgeage avancés et des lignes de production sur le marché, élaboration d’un plan d’achat en combinaison avec la situation réelle des entreprises. Adapter ou vendre des équipements usagés tout en introduisant de nouveaux équipements. Calendrier: achèvement d’ici un an. Déploiement des ressources: une équipe d’achat d’équipement a été établie, responsable du travail de renouvellement d’équipement.
Substitution des matières premières: travailler avec les fournisseurs pour développer de nouveaux matériaux d’alliage plus rentables. Les avantages de performance et de coût des nouveaux matériaux sont vérifiés expérimentalement et remplacent progressivement les matériaux traditionnels. Calendrier: achèvement d’ici un an. Déploiement des ressources: un groupe de recherche et développement de matériaux a été créé, responsable du remplacement des matières premières.
Production maigre: mettre en œuvre les méthodes de production maigre telles que la gestion 5S, la gestion de la qualité totale et développer l’esprit maigre de nos employés. Réduire les coûts et améliorer la qualité grâce à l’amélioration continue et à l’élimination des déchets. Calendrier: continu. Déploiement des ressources: un groupe de promotion de la production maigre a été créé et est responsable du travail de production maigre.
Évaluation des effets
Un an après la mise en œuvre de la stratégie de réduction des coûts, les effets des mesures sont évalués. On s’attend à ce que l’optimisation des processus de production améliore l’efficacité de production de 10%, que le renouvellement des équipements réduira la consommation d’énergie de 20% et les coûts de main-d’œuvre de 15%, que le remplacement des matières premières réduira les coûts des matières premières de 8% et que la production allégée réduira les coûts globaux de 5%. Dans l’ensemble, on s’attend à ce que les réductions de coûts atteignent environ 30% et que les mesures soient durables.
La stratégie de réduction des coûts dans la fabrication de pièces forgées thermoélectriques comprend principalement des aspects tels que l’optimisation des processus de production, le renouvellement des équipements, la substitution des matières premières et la production allégée. La mise en œuvre de mesures spécifiques devrait permettre de réduire les coûts d’environ 30% et d’améliorer la compétitivité des entreprises. Des questions telles que le contrôle des risques, la formation du personnel et l’affectation des ressources doivent être prises en compte lors de la mise en œuvre afin de garantir la mise en œuvre efficace des mesures et le développement durable de l’entreprise.
