En tant que partie importante du système de puissance, la qualité de la production et l’efficacité affectent directement le fonctionnement sûr et stable du système de puissance. Avec le développement continu de la technologie et de la concurrence accrue sur le marché, les processus de production traditionnels ne peuvent plus répondre aux besoins de production de pièces forgées d’or de puissance moderne. Par conséquent, cet article vise à examiner les innovations et les pratiques de processus de production de pièces forgées en or de puissance afin d’améliorer la qualité des produits et l’efficacité de la production, de réduire les coûts de production et de renforcer la compétitivité des entreprises.
Identification des processus cibles
Dans le processus de production des pièces forgées en or électrique, le forgeage et le traitement thermique sont deux étapes clés. Le forgeage détermine la forme et les dimensions du produit. Le traitement thermique affecte les propriétés mécaniques et la résistance à la corrosion. Nous avons donc identifié le processus cible comme étant les deux étapes de forge et de traitement thermique.
Proposer des solutions innovantes
Pour les deux segments de forge et de traitement thermique, nous proposons les solutions innovantes suivantes:
(1) lien de forgeage: adoptez la technologie de forgeage de précision, réalisez le formage de haute précision du produit en contrôlant la température de forgeage, la vitesse et le degré de déformation et d’autres paramètres, réduisez la marge pour le traitement mécanique subséquent et améliorez l’utilisation du matériel.
(2) lien de traitement thermique: adopter la technologie de chauffage par induction, en contrôlant la température de chauffage, le temps et la vitesse de refroidissement et d’autres paramètres, pour réaliser le chauffage et le refroidissement rapides et uniformes des produits, améliorer les propriétés mécaniques des matériaux, améliorer la force et la ténacité des produits.
Evaluation des solutions innovantes
Nous avons procédé à une évaluation des innovations proposées, en analysant les risques et les avantages qui pourraient se présenter. Les résultats de l’évaluation montrent que l’utilisation de la technologie de forgeage de précision et de chauffage par induction peut améliorer la qualité des produits et l’efficacité de la production, réduire les coûts de production et renforcer la compétitivité des entreprises. Toutefois, l’application des nouvelles technologies nécessite un investissement accru en équipements et en ressources humaines et comporte également un certain risque technologique. Une préparation technique adéquate et la formation du personnel sont donc nécessaires avant la mise en œuvre des programmes innovateurs.
Nous avons choisi une entreprise de production de pièces forgées en or électrique comme cas pratique pour appliquer et mettre en pratique le processus innovant. L’entreprise a mis en œuvre des techniques de forgeage de précision et de chauffage par induction dans les deux secteurs de la forge et du traitement thermique. Le personnel de production a également été formé et préparé techniquement.
Comparaison de l’efficacité de production avant et après l’innovation
Grâce à un procédé innovant, la productivité de l’entreprise s’est nettement améliorée. Les produits qui à l’origine nécessitaient plusieurs processus peuvent maintenant être finis avec seulement un forgeage et un traitement thermique, ce qui réduit considérablement le cycle de production. Dans le même temps, en raison de la technologie de forgeage de précision, la précision dimensionnelle et la qualité de surface des produits sont également nettement améliorées, ce qui réduit la marge et le temps pour le traitement mécanique ultérieur.
Comparaison de la qualité des produits avant et après l’innovation
La qualité des produits de l’entreprise s’est nettement améliorée grâce à des procédés innovants. Grâce à la technologie de forgeage de précision et de chauffage par induction, la forme, la taille et les propriétés mécaniques des produits sont mieux contrôlées, ce qui réduit le taux de défauts et de défauts. Dans le même temps, en raison de la réduction de la marge d’usinage, la qualité de surface du produit a également été considérablement améliorée.
Comparaison des coûts de production avant et après l’innovation
Les coûts de production de l’entreprise ont été nettement réduits grâce à l’adoption de procédés innovants. Grâce à la technologie de forgeage de précision, l’utilisation des matériaux est améliorée et les déchets et les coûts de matériaux sont réduits. Dans le même temps, le coût d’usinage est réduit en raison de la réduction de la marge et du temps d’usinage. Bien que l’introduction de nouvelles technologies exige un certain coût et un certain temps, l’adoption de procédés innovants peut, à long terme, réduire les coûts de production et renforcer la compétitivité des entreprises.
Cet article explore les innovations technologiques et les pratiques dans la production de pièces forgées en or électrique. Il propose des solutions innovantes pour les deux segments de forge et de traitement thermique et analyse des cas pratiques. En adoptant la technologie de forgeage de précision et de chauffage par induction, nous pouvons améliorer la qualité des produits et l’efficacité de production, réduire les coûts de production et renforcer la compétitivité des entreprises. Toutefois, l’application des nouvelles technologies exige une préparation technique adéquate et une formation du personnel, tout en présentant certains risques technologiques. Une évaluation et une préparation adéquates sont donc nécessaires avant la mise en œuvre de programmes novateurs.
