En tant que partie importante du système électrique, la rationalité de son processus de production est importante pour améliorer l’efficacité de la production, réduire les coûts de production et améliorer la qualité du produit. Avec l’intensification de la concurrence sur le marché et l’amélioration des exigences de qualité des produits des utilisateurs, l’optimisation du processus de production des pièces forgées en or de puissance est devenue un problème urgent pour les entreprises. Cet article vise à explorer les mesures d’optimisation du processus de production des pièces forgées en or électrique et à analyser leur efficacité économique, afin de fournir une référence et une référence aux entreprises.
État actuel du processus de production de pièces forgées en or électrique et problèmes
À l’heure actuelle, le processus de production de pièces forgées en or de puissance comprend principalement des liens tels que le retrait des matières premières, le forgeage, le traitement thermique, l’usinage et l’inspection. Dans le processus de production, il y a plusieurs problèmes:
Production inefficace: les étapes telles que le découpage des matières premières, le forgeage et le traitement thermique nécessitent beaucoup d’opérations manuelles, ce qui rend la production inefficace.
Qualité du produit instable: il est difficile d’assurer la cohérence et la stabilité du produit par opération manuelle, et la qualité du produit fluctue.
Coût de production élevé: le coût de l’opération manuelle est plus élevé, et il y a un problème de pénurie de ressources humaines.
Mauvais environnement de production: les liens tels que le forgeage et le traitement thermique produisent beaucoup de bruit, de poussière et de gaz d’échappement qui polluent l’environnement de production.
Pour les problèmes ci-dessus, les mesures suivantes peuvent être prises pour optimiser le processus de production de pièces forgées en or électrique:
Remplacement d’équipement automatisé: l’équipement automatisé est utilisé pour remplacer l’opération manuelle, améliorer l’efficacité et la qualité de la production. Par exemple, nous adoptons une machine de chargement automatique, une machine de forge automatique, un équipement de traitement thermique automatique, etc.
Optimisation de la disposition de la ligne de production: la ligne de production est réorganisée pour assurer la cohérence et la haute efficacité du flux de production. Par exemple, le forgeage, le traitement thermique, l’usinage et d’autres liens seront centralisés pour réduire le temps et le coût du transfert de matériaux.
Conception de système de contrôle: le système de contrôle avancé est utilisé pour gérer et contrôler la ligne de production de manière unifiée, ce qui permet d’automatiser et d’intellectualiser le processus de production. Par exemple, système de contrôle PLC, système de surveillance de capteur, etc.
Débogage et optimisation de la ligne de production: débogage et optimisation de la ligne de production automatique pour assurer la stabilité et la haute efficacité de la ligne de production. Par exemple, la mise en service et l’optimisation des équipements, l’adaptation et l’amélioration des processus de production.
Formation du personnel: les opérateurs sont formés pour acquérir les compétences nécessaires au fonctionnement et à l’entretien des équipements automatisés. Le renforcement des compétences et la promotion de la qualité des opérateurs garantissent le bon déroulement du processus de production.
Analyse des coûts: le remplacement des opérations manuelles par des équipements automatisés permet de réduire les coûts de main-d’œuvre tout en réduisant le gaspillage des ressources humaines. En outre, une plus grande efficacité et stabilité de fonctionnement de l’équipement automatisé peut réduire les réparations et les temps d’arrêt, réduisant ainsi les coûts de production. L’optimisation de la disposition des lignes de production permet de réduire le temps et les coûts de transbordement des matériaux et donc les coûts de production. L’utilisation du système de contrôle avancé peut être la gestion raffinée de la ligne de production afin de réduire les coûts de production. Une ligne de production optimisée permet de réduire la consommation d’énergie et la pollution environnementale et donc les coûts de production.
Analyse de rendement: l’utilisation d’équipements automatisés au lieu des opérations manuelles améliore l’efficacité de la production et donc la production. L’optimisation de la disposition des lignes de production permet une cohérence et une haute efficacité des flux de production et donc une augmentation de la production. Les lignes de production optimisées réduisent les pannes et les temps d’arrêt et augmentent ainsi la production.
Analyse de qualité: l’utilisation d’équipements automatisés au lieu de l’opération manuelle peut réduire l’influence des facteurs humains sur la qualité du produit et ainsi améliorer la stabilité et la cohérence de la qualité du produit. L’optimisation de la disposition des lignes de production permet de réduire les pertes et les erreurs lors du transfert des matériaux et donc d’améliorer la qualité des produits. L’utilisation d’un système de contrôle avancé permet de contrôler le processus de production afin d’améliorer la qualité du produit.
Analyse des effets économiques: le processus de production optimisé des pièces forgées d’or de puissance peut améliorer l’efficacité de production, réduire les coûts de production et améliorer la qualité du produit afin de renforcer la compétitivité des entreprises et la position sur le marché. En même temps, il peut réduire le gaspillage des ressources humaines et la pollution environnementale afin de contribuer au développement durable de la société. En outre, la chaîne de production optimisée peut créer plus de bénéfices pour les entreprises afin de garantir le financement du développement des entreprises.
Cet article explore les mesures d’optimisation du processus de production des pièces forgées d’or de puissance, y compris le remplacement de l’équipement automatisé, l’optimisation de la disposition de la ligne de production, la conception du système de contrôle, la mise en service et l’optimisation de la ligne de production et d’autres aspects de l’analyse de ses avantages économiques, y compris l’analyse des coûts, l’analyse de rendement, l’analyse de la qualité et l’analyse des effets économiques, etc. Les problèmes et les besoins du marché qui font l’objet de recommandations et pratiques de validation analytique l’efficacité desdites mesures a bien des avantages économiques et environnementaux futurs peuvent étudier plus avant les moyens de mise en œuvre des techniques et des équipements de production d’électricité de pointe dénaturé intelligente des ébauches de forge à continuer d’améliorer l’efficacité de la production et de la qualité de la production pourrait étudier comment renforcer avec les fournisseurs Les clients et d’autres ressources externes synergie et coopération pour réaliser l’optimisation et l’intégration de la chaîne industrielle pour créer une plus grande valeur pour les entreprises.
