В этой статье изучается механизм формирования дефектов в процессе ковки и предлагается соответствующая стратегия контроля. Во-первых, были описаны характерные дефекты в процессе ковки, а затем подробно проанализированы причины и механизмы возникновения дефекта. Затем обсуждались ключевые технологии и методы управления дефектами и были предложены соответствующие стратегии управления. Наконец, реализация стратегии контроля была проверена на практике.
Термальная ковка — важный металлический процесс формирования, широко применяемый в автомобилях, аэрокосмических и энергетических областях. Тем не менее, в процессе термальной ковки часто возникают некоторые недостатки, такие как трещины, складки, пористые отверстия и т.д. Эти недостатки не только снижают качество продукции, но и могут привести к производственным авариям. Таким образом, углубленное изучение механизмов формирования дефектов в процессе ковки и разработка эффективных стратегий контроля имеют важное значение для повышения качества продукции и эффективности ее производства.
Распространенные типы дефектов в процессе жаркой ковки включают трещины, складки, пористые отверстия, опороз и т.д. Образование этих дефектов тесно связано с свойствами материалов, технологическими параметрами, моделированием плесени и другими факторами.
Машинный анализ образования дефектов
Крэк: трещина образовалась из-за того, что металл был подвержен давлению, превышающему его предел прочности в процессе ковки. Основными причинами являются переохлаждение, скорость преобразования, неравномерность тканей материалов и т.д.
Складка: складывание происходит из-за того, что металл неплавно движется во время заполнения формы, создавая локальное скопление. Основные причины включают в себя нерациональный дизайн плесени, плохую смазку, разную массу металлической поверхности.
Газовые отверстия формируются из-за того, что внутренние газы металла не выводятся полностью во время процесса ковки. Основные причины включают наличие газа внутри металлических грузов, переохлаждение ковки, невыхлопные газы и т.д.
Для эффективного контроля за дефектами в процессе ковки теплом можно использовать следующие стратегии и подходы:
Оптимизация технологических параметров: рациональный выбор технологических параметров, таких как температура ковки, скорость преобразования, избежание чрезмерного напряжения и сверхскоростной скорости превращения, что приводит к образованию трещин.
Усовершенствование дизайна плесени: оптимизация структур и размеров плесени, обеспечение гладкого движения металлов в процессе заполнения формы, чтобы избежать возникновения дефектов складывания.
Усиление смазки: использование надлежащей смазки уменьшает трение между металлом и формой и снижает тенденцию складки.
Контроль качества металла: строго устранение химического состава, организационной структуры и массы контролируемого металла, уменьшение источников дефектов, таких как пористость и опороз.
Внедрение передовых методов обнаружения: использование технологии обнаружения без потерь для мониторинга процесса ковки в реальном времени, своевременное обнаружение потенциальных дефектов и принятие соответствующих мер контроля.
Оптимизация и улучшение производственных процессов путем применения вышеуказанной стратегии контроля в каком-либо предприятием по производству тепловой ковки успешно снижает вероятность возникновения дефектов. Статистические данные показывают значительное снижение доли дефектов, таких как трещины, складки, пористости, значительное увеличение качества продукции и значительное увеличение удовлетворенности клиентов. В то же время, эффективность производства повысилась, что привело к значительным экономическим выходам для бизнеса.
Эта статья предлагает целевые стратегии и методы управления путем анализа механизмов формирования дефектов в процессе ковки. Практика доказывает, что эти стратегии контроля эффективно снижают уровень дефектов в процессе ковки и повышают качество продукции и продуктивность.
