В этой статье изучается влияние технологической оптимизации ковки тепловой ковки на однородность деталей ковки. Во-первых, были представлены основные принципы и процессы процесса тепловой ковки, а затем проанализированы важные факторы, влияющие на однородность компонентов тепловой ковки. Далее в этой статье предлагается стратегия оптимизации, направленная на эти факторы, а также экспериментальная проверка эффективности оптимизации. Наконец, было суммировано важное значение оптимизации технологических параметров для повышения однородности плит тепловой ковки.
Термальная ковка — важный металлический процесс формирования, широко применяемый в автомобилях, аэрокосмических и энергетических областях. Во время ковки под горячим ковком металлические заготовки формируются под форму формы, получая необходимые формы и размеры. Однако из-за нерациональных настроек технологических параметров ковки имеют тенденцию иметь проблемы неравномерности качества, такие как разница в прочности, внутренние дефекты и т.д. Таким образом, оптимизация технологических параметров ковки и повышение однородности компонентов тепловой ковки имеют важное значение для повышения качества продукции и снижения стоимости производства.
Технология тепловой ковки состоит в основном из нагрева, трансформации и охлаждения на трех этапах. В этом процессе технологические параметры, такие как температура металла, скорость преобразования, степень преобразования, имеют важное значение для однородности ковки. Температура нагрева влияет на пластичность и способность металлов трансформироваться, скорость превращения и степень изменения металлов влияют на размер зерна и структуру внутренней ткани металла.
Для повышения равномерности плит ковки в данной статье предлагается стратегия оптимизации: во-первых, с помощью численных симуляций и теоретического анализа определение соответствующих температурных диапазонов нагрева с целью обеспечения того, чтобы металлические заготовки были хорошо пластическими и деформированными; Во-вторых, оптимизировать скорость и степень деформации для получения равномерного размера зерна и внутренней организационной структуры; Наконец, уменьшение внутреннего напряжения и образования дефектов путем управления скоростью охлаждения и способом охлаждения.
Для проверки эффективности стратегии оптимизации в данной статье проводился сравнительный эксперимент. Экспериментальные результаты показали, что после оптимизации технологических параметров разница в прочности корпуса ковки значительно уменьшилась, внутренние дефекты уменьшились, а качество значительно улучшилось. В то же время, оптимизированные части тепловой ковки демонстрируют лучшие результаты в механике, устойчивости и т.д.
Оптимизация технологических параметров ковки на основе тепловой ковки может эффективно повысить однородность компонентов тепловой ковки. Правильная температура нагрева, скорость деформации и степень деформации, а также контроль скорости охлаждения и способа охлаждения являются ключом к однородности частей тепловой ковки. Оптимизированные ковки имеют более низкие различия в прочности, меньше внутренних дефектов, а также более превосходные механические свойства и выносливость. Это имеет важное значение для повышения качества продукции, снижающей стоимость производства и стимулирования развития соответствующих отраслей промышленности. В будущих исследованиях можно далее изучить методы оптимизации технологических параметров ковки под несколькими факторами, с тем чтобы обеспечить более эффективное и точное производство тепловой ковки.
