Коленчатая ковочная часть корабля является ключевым компонентом двигателя корабля, процесс производства которого должен проходить через множество узлов и тонкий технологический контроль. В этой статье подробно изучены производственные процессы, в Том числе подготовка сырья, ковка, термическая обработка, механическая обработка, проверка качества и упаковка конечной продукции.
Во-первых, выбрать качественную сталь в качестве сырья. Сталь с различными номерами может быть выбрана в соответствии с требованиями дизайна, например, из легированной стали, углеродистой стали и т.д. Сталь должна пройти ряд тестов на химические компоненты, механические тесты производительности и т.д., чтобы убедиться, что ее масса соответствует требованиям. Затем, в соответствии с требованиями ковки, режет сталь в заготовки нужного размера.
Ковочный процесс является центральным в процессе производства ковочных изделий коленчатой оси. Во-первых, нагревать заготовки до приемлемой температуры ковки, чтобы увеличить их пластичность и снизить сопротивление деформации. Затем, в кузничном оборудовании, закаленная полоска после нагрева, постепенно деформируется и достигает конечной формы с помощью нескольких ударов молотком или подавления. В процессе ковки необходимо строго контролировать такие параметры, как температура, деформация и скорость ковки, чтобы обеспечить качество и производительность ковки.
После завершения ковочного процесса требуется термообработка ковки для устранения напряжения ковки, улучшения организационной структуры и повышения механических свойств. Обычные методы термической обработки включают в себя положительный огонь, закалку и отжиг. Положительный огонь может расщепить зерна и повысить устойчивость; Закалка может увеличить жесткость и повысить выносливость; Отжиг может устранить напряжение в закалке, стабилизировать ткани и производительность. В процессе термической обработки необходимо строго контролировать такие параметры, как температура нагрева, время нагревания и скорость охлаждения.
После термической обработки ковки необходима механическая обработка для достижения размера и точности формы, необходимой для проектирования. Механическая обработка состоит из двух этапов грубой и очищенной обработки. Грубая обработка состоит в основном из удаления избыточных материалов и формирования базовой формы; Очистка — это дальнейшее увеличение точности размера и массы поверхности. В процессе механической обработки необходимо выбрать подходящие ножи и параметры резки и строго контролировать погрешность обработки.
В процессе производства необходимо провести несколько тестов на качество, чтобы убедиться, что качество ковки соответствует требованиям. Тестирование качества включает в себя различные аспекты, такие как внешний вид, измерение размера, тестирование твердости, химический анализ компонентов. Для некачественной кузни необходимо своевременное возвращение на работу или утилизация отходов.
Наконец, окончательная проверка ковок коленчатой оси, прошедших механическую обработку и проверку качества. В основном проверка на точность размера, массу поверхности, механические свойства и т.д. Надлежащая ковка будет очищена, очищена от ржавчины и упакована, как было приказано, для транспортировки и хранения.
Производственный процесс с помощью ковочной оси корабля представляет собой сложный и тонкий процесс, включающий в себя подготовку сырья, кование, термическую обработку, механическую обработку и т.д. Только строго контролируя качество каждого сегмента, можно создать качественную ковочную установку для колёс. По мере развития технологий и совершенствования техники, процесс производства колки на коленчатой оси корабля будет более эффективным и точным.
