Использование крючка руля в качестве основного компонента корабля является особенно важным для производства технологии и контроля качества корабля. Технология теплоформования, являющаяся продвинутой технологией ковки, позволяет осуществлять точную пластическую деформацию при более низких температурах, широко применяемая в производстве рулевой кузни судна. В этой статье подробно изучена технология теплоформования корабельных крюков.
Технология формирования температуры означает технологический метод пластической деформации в условиях, которые ниже температуры рекристаллизации материала. По сравнению с традиционными термическими и холодными формами, технология термоморфоз имеет более умеренные температурные условия и меньшую сопротивляемость трансформации, что позволяет достичь более точной пластической деформации и менее повредить материал.
Технология формовочной формы при ковочной системе руля корабля
Подогреть материал до нужной температуры, чтобы придать ему некоторую пластичность и хорошую производительность обработки. Подогрев должен быть ниже перекристаллической температуры материала, чтобы избежать роста зерна и хрупкости материала.
Формирование: помещать тепло в форму, чтобы придать пластическую форму, применяя внешнюю силу. В процессе формирования скорость и скорость преобразования должны регулироваться так, чтобы материалы не трескались и не расщепились на зернышки.
После того, как он сформируется, ковки будут надлежащим образом обработаны для устранения внутреннего напряжения и повышения механической производительности материалов. Температура отжига должна быть ниже температуры рекристаллизации материала, чтобы сохранить его в хорошей пластичности.
Технология уплотнения используется в ковах руля корабля
Улучшение качества продукции: технология теплоформования может добиться более точной пластической деформации, снизить внутреннее напряжение и остаточное напряжение ковки, повысить точность и механическую производительность продукции. Это помогает улучшить качество и надежность продукции и снизить уровень отходов продукции.
Снижение производственных издержек: умеренные температурные условия в технологиях темного формирования, меньшая сопротивляемость деформации, могут снизить расходы на энергоносители и оборудование. Кроме того, эта технология может сократить циклы производства и искусственные затраты и повысить производительность.
Расширенная область применения материалов: технология теплоформования применима ко многим металлическим материалам, включая высокопрочную сталь, нержавеющую сталь и т.д. Это предоставляет более широкий выбор для производства кубов с рулевым управлением, которые удовлетворяют потребности в производстве различных судов.
Повышенный коэффициент использования материалов: технология термоморфной формы может произвести точную пластическую деформацию, сокращая объемы обработки и отходы материалов. Это помогает увеличить использование материалов и снизить производственные издержки.
Экологическая энергосберегающая энергия: более низкие температурные условия в технологиях теплообразования могут сократить потребление энергии и сократить загрязнение окружающей среды. Кроме того, эта технология способна сократить производство отходов и отходов, что соответствует требованиям экологического производства и устойчивого развития.
Технология теплоформования обладает значительными преимуществами и перспективами применения в производстве приспособлений для управления кораблем. Используя технологию теплового образования, можно повысить качество продукции, снизить производственные издержки, расширить область применения материалов, повысить коэффициент использования материалов и экологически безопасную энергию. В будущем, по мере развития и совершенствования технологий теплоформования, их применение в производстве судов будет более широким и углубленным. В то же время, в сочетании с другими передовыми технологиями производства и разумными средствами, технология формирования вин, скорее всего, будет играть более значительную роль в производстве рулевой кузни судна, способствуя инновациям и развитию судовой промышленности.
