Les pièces forgées de selle de locomotive sont l’un des composants essentiels dans le trafic ferroviaire, car elles portent la liaison et la transmission des forces entre la locomotive et la voie. Pour assurer la sécurité et la fiabilité du support de rail, son processus de production doit être rigoureusement conçu et contrôlé. Le processus de production des pièces forgées de selle de locomotive sera analysé en détail dans cet article afin d’aider le lecteur à comprendre le processus de fabrication.
La fabrication de pièces forgées de siège de voie de locomotive nécessite d’abord de choisir des matières premières de haute qualité. Normalement, l’acier allié à haute résistance et à bonne résistance à l’usure est choisi comme matériau principal. Avant que les matières premières entrent dans le processus de forgeage, un traitement préalable est nécessaire, y compris l’élimination des impuretés telles que la peau d’oxydation de surface et l’huile, ainsi qu’un traitement de préchauffage pour améliorer la forgeabilité du matériau.
Processus de forge
Équipement de forgeage: les pièces forgées de base de rail sont généralement forgées avec un grand équipement de forgeage, tel qu’une presse hydraulique ou une presse mécanique. Ces appareils sont capables de fournir une pression et une énergie suffisantes pour permettre aux matériaux de se déformer plastique au cours du processus de forgeage.
Température de forge: la température de forge est l’un des facteurs clés qui affectent la qualité des pièces forgées. Une température trop élevée peut provoquer une surcombustion du matériau, tandis qu’une température trop basse peut rendre le matériau moins plastique. Par conséquent, la température de chauffage et le temps de conservation doivent être strictement contrôlés dans le processus de forgeage.
Processus de forgeage: le processus de forgeage des pièces forgées de base de rail comprend de nombreux processus tels que l’écrasement, l’étirage à longueur, le poinçonnage et l’alésage. Dans chaque processus, la quantité de déformation, la vitesse de déformation et la température de déformation doivent être contrôlées selon les exigences de conception pour assurer la forme et la précision dimensionnelle des pièces forgées.
Après le forgeage, les pièces forgées de base de rail doivent subir un traitement thermique pour éliminer les contraintes internes, affiner les grains et améliorer les propriétés mécaniques. Les traitements thermiques courants incluent la trempe, le revenu et la normalisation, etc. Pendant le traitement thermique, les paramètres tels que la vitesse de chauffage, le temps de conservation et la vitesse de refroidissement doivent être strictement contrôlés pour s’assurer que les pièces forgées obtiennent la microstructure et les propriétés idéales.
Les pièces forgées de support de rail traitées thermiquement doivent être usinées pour atteindre la précision dimensionnelle et de forme requise par la conception. Lors de l’usinage, vous devez choisir les paramètres de coupe et les outils appropriés pour assurer la qualité et l’efficacité de l’usinage. Après l’usinage, il est également nécessaire d’effectuer une inspection stricte des pièces forgées, y compris un contrôle d’apparence, une mesure dimensionnelle, un essai non destructif, etc., pour s’assurer que la qualité des pièces forgées est conforme aux normes.
En résumé, le processus de production de pièces forgées de siège de voie de locomotive implique de nombreux liens tels que la sélection et le prétraitement des matières premières, le processus de forgeage, le processus de traitement thermique et l’usinage et l’inspection. Dans chaque lien, tous les paramètres et conditions doivent être strictement contrôlés pour assurer la qualité et la performance des pièces forgées pour atteindre les exigences de conception. En optimisant continuellement les processus de production et en améliorant les niveaux de fabrication, nous pouvons fournir des pièces forgées de siège de voie de locomotive plus sûres et plus fiables dans le domaine du trafic ferroviaire.
