Главный вторичный ковочный элемент является ключевым компонентом локомотива, его масса имеет решающее значение для производительности и безопасности локомотива. В этой статье будут изучены критерии и методы проверки качества основных вторичных ковков, с тем чтобы обеспечить адекватность и стабильность продукции.
Критерий определения качества
Точность размера: размер главного второго соединительного ковка должен соответствовать запросу рисунка, а отклонение размера должно регулироваться в пределах установленных пределов. Конкретные критерии могут быть разработаны в соответствии с соответствующими промышленными стандартами и требованиями клиентов.
Качество внешнего вида: поверхность ковки должна быть гладкой, свободной от трещин, дырок, включений и т.д. Качество внешнего вида должно соответствовать соответствующим стандартам продукции или требованиям клиента.
Внутренняя организационная структура: анализ внутренней организационной структуры ковки с помощью таких методов обнаружения, как металлографический микроскоп, с тем чтобы обеспечить соответствие требованиям в отношении гранулы материала, карбида и т.д.
Механические свойства: проверка механических свойств ковки, таких как прочность на растяжение, прочность на прочность, степень расширения и т.д. Убедитесь, что кузница обладает достаточными механическими свойствами для удовлетворения потребностей в использовании.
Проверка без потерь: проверка без потерь на ковки с помощью ультразвука, магнитного порошка и т.д.
Метод проверки
Визуальный тест: наблюдение за поверхностью ковки с помощью невооруженного глаза или с помощью увеличительного зеркала, чтобы проверить, нет ли видимых дефектов или аномалий. Визуальный контроль-это предварительное средство контроля качества.
Измерение размера: использование измерительных инструментов, таких как картрихт, микрометр и т.д. для измерения различных размеров ковки, чтобы убедиться, что точность набора соответствует требованиям.
Тест на твёрдость: тест на твёрдость через твердость, чтобы оценить, является ли твердый материал в пределах установленного диапазона.
Металлографический анализ: анализ внутренней тканевой структуры ковки при помощи металлографического микроскопа, изучение степени зерновых, распределения карбида и т.д.
Испытание механических свойств: испытания в лаборатории на растяжение, удар, изгиб и т.д. Выберите правильный метод и оборудование, в зависимости от необходимости.
Проверка без потерь: проверка без потерь на ковки с помощью ультразвука, магнитного порошка и т.д. Проверка без потерь обеспечит надежность ковки.
Процесс проверки качества
Разработка плана тестирования: разработка детального плана контроля качества в соответствии со стандартами тестирования и методами тестирования, определение проектов тестирования, методов тестирования и т.д.
Реализация тестирования: проверка качества ковки в соответствии с планом тестирования, запись данных и результатов тестирования.
Результаты были определены: сравнивая результаты теста со стандартами качества, можно ли определить, является ли ковочная кость приемлемой. Обратная обработка и ретроспектива несоответствий.
Качественный отчет: составление отчетов по проверке качества, суммарная информация и результаты анализа, комплексная оценка качества продукции и рекомендации по улучшению.
Устойчивое улучшение: непрерывная оптимизация стандартов и методов тестирования качества в соответствии с отчетами по качеству и обратной связи с клиентами, повышение качества продукции и удовлетворенность клиентов.
В этой статье рассматриваются стандарты и методы проверки качества основных вторичных ковков, в Том числе стандарты тестирования качества, методы тестирования и процессы проверки качества. В целях обеспечения приемлемости и стабильности продукции рекомендуется предприятие:
Разработка подробных стандартов и программ тестирования качества, с конкретными показателями и требованиями.
Выберите подходящие методы тестирования и оборудование для обеспечения точного отражения качества продукции.
