Com o crescimento da indústria de manufatura, a otimização dos processos produtivos tornou-se fundamental para o aumento da competitividade das empresas. Para a produção de forjamento de ligação principal e secundária da locomotiva, otimizar o fluxo de produção não só pode melhorar a eficiência, mas também reduzir os custos e melhorar a qualidade do produto. Este trabalho explora como otimizar o fluxo de produção de forjamentos de ligações primárias e secundárias.
No fluxo de produção existente de forjamento de ligações primárias secundárias, os seguintes problemas podem existir:
Processo tedioso: vários processos levam a longos ciclos de produção e afetam a eficiência.
Envelhecimento do equipamento: equipamentos antigos podem levar a uma produção ineficiente e, ao mesmo tempo, afetar a qualidade do produto.
Alta dependência de operação humana: o grau de automação é insuficiente, há muitos links de operação humana e é fácil introduzir erros humanos.
Gestão de materiais não padronizada: o estoque de materiais e a gestão logística não são científicos, o que pode levar a interrupções na produção.
Para os problemas acima, o seguinte esquema de otimização é proposto:
Simplificação dos processos: redução dos ciclos de produção através da incorporação ou otimização de determinados processos. Por exemplo, a adoção de novas tecnologias de forjamento pode reduzir as etapas de usinagem e melhorar a utilização do material.
Atualização e atualização de equipamentos: introdução de equipamentos avançados e tecnologia para melhorar o grau de automação e reduzir a intervenção manual. Por exemplo, o uso de máquinas CNC e robótica pode melhorar significativamente a eficiência da produção.
Introdução de sistemas inteligentes: utilização de tecnologias como internet das coisas, big data e inteligência artificial para monitoramento, análise e otimização de processos produtivos em tempo real. Através do sistema inteligente, os problemas na produção podem ser encontrados e resolvidos a tempo e a estabilidade da produção pode ser melhorada.
Gestão material da especificação: estabeleça o inventário material científico e o sistema de gestão da logística para assegurar a fonte material lisa durante a produção. A introdução de um sistema ERP ou WMS pode ajudar a implementar a atualização e o rastreamento em tempo real da informação do material.
Treinamento e aprimoramento de habilidades dos funcionários: treinamento e aprimoramento de habilidades dos funcionários regularmente permitem que eles se adaptem melhor aos novos equipamentos e processos. Ao mesmo tempo, desenvolver um senso de inovação entre os colaboradores, incentivando-os a apresentar ideias e sugestões de melhoria.
Ao implementar o esquema de otimização acima, os efeitos esperados são os seguintes:
Grande melhoria na eficiência da produção: reduzindo o ciclo de produção e aumentando a produção simplificando o processo, aumentando o grau de automação e a gestão inteligente.
A qualidade do produto é garantida: a atualização e a elevação do equipamento podem assegurar-se de que a precisão e a qualidade do produto alcancem um padrão mais alto. Ao mesmo tempo, reduzir os links de operação artificial pode reduzir a flutuação de qualidade.
Redução de custos: ao aumentar a eficiência da produção, reduzir a taxa de resíduos e reduzir o consumo de energia, as empresas podem efetivamente reduzir os custos de produção.
Maior competitividade no mercado: os processos de produção otimizados permitirão às empresas responder mais rapidamente às necessidades do mercado e aumentar a satisfação dos clientes. Ao mesmo tempo, a redução dos custos ajuda as empresas a tornarem-se mais competitivas em termos de preços.
Sustentabilidade empresarial: a otimização contínua dos processos e o sentido de inovação permitirão que as empresas se mantenham à frente da concorrência feroz do mercado e se desenvolvam de forma sustentável.
Este trabalho analisa o problema existente no fluxo de produção de forjamentos de ligações primárias e secundárias e propõe uma série de soluções de otimização. Para alcançar a otimização contínua dos processos de produção e o crescimento e crescimento do negócio, recomenda-se que as empresas:
Desenvolver um plano de implementação detalhado: o esquema de otimização é refinado em etapas de implementação específicas e nós de tempo para garantir o avanço ordenado do trabalho.
Monitoramento e melhoria contínuos: manter o monitoramento e análise dos processos produtivos durante a implementação, identificando problemas e realizando melhorias em tempo hábil. Ao mesmo tempo, coletar feedback dos funcionários para otimizar continuamente o esquema.
Melhorar a colaboração entre os departamentos: para garantir uma comunicação e colaboração suaves entre os departamentos de produção, tecnologia, qualidade e compras, para avançar juntos o trabalho de otimização do processo de produção.
Treinar a equipe de talentos: fortalecer a equipe de talentos, atrair e treinar profissionais com senso de inovação, fornecer segurança de talentos para a inovação contínua e desenvolvimento da empresa.