随着汽车工业的快速发展，对发动机关键零部件的质量要求也越来越高。主副连杆作为发动机中的重要组成部分，其锻件的质量直接影响发动机的性能和寿命。因此，对主副连杆锻件的生产过程进行严格的质量控制与管理至关重要。
原材料质量控制
供应商选择：选择具有资质和信誉良好的供应商，确保原材料的质量稳定。对供应商进行定期评估和审计，确保其符合公司质量要求。
原材料检验：对采购的原材料进行严格的质量检验，包括化学成分、力学性能、外观质量等方面的检测。确保原材料质量符合标准要求。
锻造过程质量控制
模具管理：定期对锻造模具进行检查和维护，确保其完好无损、精度符合要求。使用合格的模具，是保证锻件尺寸精度和表面质量的前提。
锻造工艺控制：制定合理的锻造工艺流程和参数，并进行严格的工艺审查。在生产过程中，要严格按照工艺要求进行操作，防止出现折叠、裂纹等缺陷。
锻后处理：对锻造后的连杆进行适当的冷却和热处理，以消除内应力和提高机械性能。控制好冷却和热处理工艺，是保证锻件性能的关键环节。
检测与检验
尺寸检测：采用高精度的测量设备，对锻件进行全面的尺寸检测。确保尺寸精度符合设计要求，防止因尺寸超差导致装配困难或性能下降。
无损检测：采用超声波、磁粉等方法对锻件进行无损检测，以发现内部缺陷。对于发现的缺陷，要及时进行分析和处理，防止批量问题的发生。
性能检测：对锻件进行力学性能测试和金相分析，确保其具有足够的强度和韧性。性能检测是评价锻件质量的重要手段，也是保证发动机性能稳定的重要依据。
质量管理体系建设
完善质量管理体系：建立完善的质量管理体系，明确各部门的职责和工作流程。确保从原材料到最终产品的全过程质量控制得到有效执行。
培训与意识提升：定期对员工进行质量意识和技能培训，提高全员参与质量控制的积极性和能力。让员工充分认识到质量的重要性，树立良好的质量意识。
质量信息反馈与改进：建立质量信息反馈机制，及时收集生产过程中的质量问题并进行原因分析。针对问题采取有效的改进措施，持续优化生产过程，提高产品质量稳定性。
质量考核与激励：制定质量考核标准，对各部门和员工的质量工作进行定期评估。对于表现优秀的部门和个人给予适当的奖励和激励，以激发员工在质量控制方面的积极性和创新性。
持续改进与创新
工艺优化：不断优化锻造工艺和流程，提高生产效率和产品质量。通过引进新技术、新设备和新材料，降低生产成本，提升企业竞争力。
质量数据分析：运用统计学方法对质量数据进行深入分析，找出影响产品质量的关键因素。通过数据驱动的决策，制定针对性的改进措施，提高质量控制的有效性。
供应链协同：加强与供应商的沟通和协作，共同提升原材料和零部件的质量水平。通过供应链的协同优化，降低质量风险，提升整个供应链的竞争力。
顾客反馈与市场调研：关注顾客反馈和市场动态，了解产品在实际使用中的表现和潜在问题。将这些信息反馈给研发和生产部门，针对性地进行改进和创新，以满足市场需求和提高客户满意度。
绿色生产与可持续发展：在生产过程中注重环保和可持续发展，降低能耗和资源消耗。推广清洁生产技术和环保材料的使用，提升企业的环保和社会责任形象。
